Для електронного тестера позначка голки на платі
Залишити повідомлення
У процесі виробництва плати друкованої плати, щоб переконатися, що загальна якість відповідає вимогам, необхідно перевірити ефективність електричних параметрів і вчасно виявити ненормальні проблеми, такі як опір короткого замикання. Ефективно підвищити продуктивність виробництва друкованих плат, зменшити непотрібні втрати. Електричний тест полягає у перевірці струму та напруги електронних компонентів, підключених до друкованої плати, щоб визначити, чи робочий стан плати є нормальним. Якщо швидкість затиску пристосування занадто висока, швидкість зонда, що летить голкою, занадто висока, а тиск занадто великий, сліди від тестової голки залишаться на платі друкованої плати.
Проблема сліду від голки стосується проблеми, коли тестова голка створює сліди на поверхні мідної пластини під час електричного випробування друкованої плати. Це спричинить зміни в поверхневій ємності мідної плати, що вплине на точність електричного тесту друкованої плати. Хоча проблеми зі слідами голки часто виникають під час електричного тестування друкованих плат, ми можемо уникнути їх за допомогою деяких методів.
В даний час найпоширеніші методи обробки поверхні для друкованих плат включають HASL і золоте покриття. На різні методи обробки впливають різні матеріали, і їхня здатність витримувати випробування на електричні параметри також різна. Перевірка електричних характеристик друкованої плати включає випробування ігольного ложа та випробування летючої голки. У процесі тестування продуктивність друкованої плати вплинула. Обробка слідів від голки безпосередньо пов’язана з обробкою поверхні інших контрольних точок. Максимальна ширина позначки голки на дошці HASL має бути менше 70 мкм. Фактори, які впливають на сліди голки, включають структуру зонда, матеріал і метод контролю.
Під час процесу електричного випробування необхідно автоматично контролювати відповідні параметри, такі як висота підйому голки, кроковий двигун, параметри поділу та стартова швидкість. Тест викликав уповільнення на мікродатчику тиску механізму зонда, але через вплив датчика тиску процес був неконтрольованим під час тестування зонда, що призвело до різних серйозних дефектів слідів голки, які не відповідали вимогам промислового тестування. Цей звичайний метод керування рухом тестового зонда не може забезпечити хороший контроль. В даний час більш просунутий метод контролю може встановити лазерний датчик на тестовому зонді для забезпечення розумного контролю слідів голки.
Щоб ефективно виявити проблему слідів від голок, які утворилися під час випробування літаючим зондом, ми можемо відтворити це явище та остаточно визначити процес утворення подряпин. У той же час ми також можемо контролювати швидкість зонда, швидкість руху та глибину стовбура топки зварювальної пластини літаючого зонда. На подряпини впливає проблема безперервного летіння голки, зосереджена в області вилки, що призводить до відносно високої щільності точок вимірювання в ряду розеток. Основними причинами слідів від голки є товщина дошки, висота підйому голки та швидкість руху щупа. Необхідно неодноразово враховувати комплексні фактори висоти підйому та швидкості руху за дошкою, щоб ефективно вирішити проблему слідів голки.
В даний час випробування літаючим зондом включає голки у формі ножа, голки у формі голки та голки з низьким опором, при цьому різні типи голок створюють різні сліди голки за однакових умов.
Вирішення електричних пробних голок на друкованих платах вимагає складного процесу, який враховує багато факторів. Вживаючи відповідних профілактичних заходів, ми можемо покращити якість і продуктивність друкованих плат, зберігаючи ефективність і надійність виробництва.
